Filiale française du groupe Saint-Gobain, l’usine de Placoplatre de Vaujours s’étend sur 50 hectares, et emploie 565 personnes.
Le site (1ère usine de transformation de gypse en Europe) a fait l’objet d’une profonde transformation pour augmenter ses capacités, améliorer le process (sécurité, performances) et respecter les exigences HQE (Haute Qualité Environnementale).
Après 2 ans de travaux et des investissements de près de 180 millions d’euros, dont 13% consacrés aux mesures de protection et d’insertion dans son environnement, le nouveau site Placoplatre de Vaujours est enfin opérationnel depuis octobre 2008.
Un projet HQE exceptionnel et exemplaire
Un projet HQE exceptionnel et exemplaire sur tous les plans :
- Augmentation de la production de plâtre (+25%) et de plaques de plâtre (+130%),
- Amélioration de la sécurité et des conditions de travail
- Un nouveau centre de formation à même d’accueillir 1500 stagiaires par an.
Enfin, étant installée en milieu urbain, Placoplatre a travaillé sur l’amélioration l’intégration de l’usine dans son environnement : effort sur l’acoustique et sur la qualité sanitaire de l’air avec une forte réduction des émissions de poussières, un nouveau système de séchage des plaques de plâtre permet la réduction de 30% des consommations de gaz.
Un projet de modernisation à trois objectifs essentiels
Un projet HQE exceptionnel et exemplaire sur tous les plans :
- Simplifier, unifier et optimiser le site industriel composé de 3 usines historiquement séparées,
- Améliorer la qualité des produits et créer un avantage compétitif en termes de services,
- Mieux intégrer le site dans son environnement et réduire les impacts de son activité : poussières, bruits, trafic des poids lourds, gestion de l’eau.
Un projet de refonte de la Supply Chain
D’une part, le projet incluait notamment la construction de plus grandes unités de production et plateformes logistiques. La capacité de celles-ci en fait le site de fabrication de produits à base de plâtre le plus gros au monde. D’autant plus qu’elle enregistre une hausse de la Capacité de production de 85%. En outre, la superficie de la nouvelle plateforme logistique est de 27 000 m². Cela augmente ainsi la capacité d’expédition du site à plus de 500 camions/jour.
D’autre part, ce projet s’est accompagné d’un programme d’optimisation et de rationalisation des flux industriels et logistiques. L’un des enjeux organisationnels majeurs était alors l’étude d’impacts directs sur les planning de transport et leurs réalisation. Cela intègre la réduction du temps d’attente des transporteurs.
La solution Acteos WMS
Le WMS (Warehouse Management System) LOGIDRIVE édité par le Groupe ACTEOS, a été une pièce maîtresse dans la nouvelle cartographie applicative dans les domaines de :
- La productivité du site et de ses acteurs
- L’optimisation des parkings et impacts sur la circulation
- De la sécurisation du site (suivi des camions sur site incluant les recyclages)
Les palettes de plaques de plâtres en sortie de chaîne de production sont prises en charge par des AGV (chariots automatiques électriques sans conducteurs) pilotés par le WMS Logidrive et rangées en stock de manière à optimiser la répartition dans les stocks et entre les entrepôts.
Logidrive prend en charge les véhicules des transporteurs dès leur entrée sur le site :
- Gestion des autorisations d’entrée sur le site
- Régulation du trafic sur le site
- Gestion des parkings,
- Traçabilité des mouvements sur le site : pesée, passages aux barrières, etc
Le chargement des remorques est piloté par Logidrive en juste à temps avec priorisation des rendez-vous à l’heure et lissage de la charge de travail. De plus, l’interface avec l’ERP SAP au fil de l’eau permet de traiter les commandes et les expéditions avec une grande réactivité.
Enfin, les transferts entre les entrepôts du site sont anticipés et synchronisés avec les chargements. En outre, un module d’équilibrage de stocks permet de garantir un stock de sécurité sur chacun des entrepôts.
Un premier bilan qui parle déjà de lui-même
En conclusion, le bilan des premiers mois d’activité parle de lui-même.
« Notre nouvel outil industriel et le degré de finesse de pilotage dont nous permet de disposer notre système d’informations, nous ont permis, entre autres, de réduire notre temps de chargement de 42%, notre facture de temps d’attente de 83% et de remonter notre Taux de Service à 98,9% », précise Yan Steinberger, Directeur Supply Chain Vaujours.